Herrmann Engineering

APPLICATION ENGINEERING

Als Trusted Advisor stehen wir Ihnen schon von der ersten Idee Ihrer Anwendung beratend zur Seite. Ob Materialauswahl, Bauteilgestaltung oder Prozessentwicklung: Wir kennen die richtigen Schritte, um gemeinsam mit Ihnen innerhalb kürzester Zeit einen sicheren, nachhaltigen und wirtschaftlichen Schweißprozess zu entwickeln. Dafür vertrauen wir auf langjährige Technologiepartnerschaften und die Ergebnisse aus unseren weltweit über 40 Hightech-Laboren.

Erst wenn Ihre Applikation perfekt gelöst ist, haben wir unser Ziel erreicht.

Hand in Hand zur perfekten Lösung
Genaue Ergebnisse dank neuester Technik
Vom Musterteil in die Produktion

CORNELIUS, Project Engineering

„Ich kümmere mich um die qualitative und zeitliche Einhaltung des Projektmanagements – dafür gebe ich täglich alles! Die Fäden laufen bei mir zusammen.“

TRUSTED ADVISOR

Hand in Hand zur perfekten Lösung

Kompetente Beratung in jeder Phase des Projekts
Erfahrung aus über 2.000 etablierten Anwendungen pro Jahr
Gemeinsame Entwicklung einer individuellen Lösung

Von der ersten Kontaktaufnahme an stehen wir Ihnen in jeder Phase der Zusammenarbeit als kompetenter Partner zur Seite. Wir wissen, welche Schritte notwendig sind, um die ideale Schweißlösung für Sie zu entwickeln. Selbst komplexe Kundenanforderungen können wir dank unserer Erfahrung von mehr als 2.000 gelösten Anwendungen pro Jahr meistern.

Mit uns als Trusted Advisor erhalten Sie maximale Transparenz in der Zusammenarbeit sowie ein erfolgsversprechendes und effizientes Schweißkonzept.

Hochmoderne Forschung

Genaue Ergebnisse dank neuester Technik

Mehr als 40 Hightech-Labore weltweit
Optimierte Teststände für aussagekräftige Ergebnisse
Detaillierter Laborbericht für unsere Kunden

Über 40 Ultraschall-Labore auf der ganzen Welt stehen Ihnen als unser Kunde zur Verfügung. Hier führen wir mit Hilfe unserer spezialisierten Messgeräte ausführliche Tests zur Wirkung der Schweißwerkzeuge durch: von Zugversuchen, Dichtheitsprüfungen, Berstdruck-Tests bis hin zur Thermografie.

Unsere Experten bewerten die Ergebnisse und stellen sie Ihnen in einem detaillierten Laborbericht inklusive Erklärungen zur Verfügung.

Strenge Qualitätskontrolle

Vom Musterteil in die Produktion

Erstellung von Musterteilen
Funktionstests unter produktionsnahen Bedingungen
Strenge Kontrollen für eine optimale Schweißlösung

Nach erfolgreicher Durchführung der Tests beginnen wir mit der Fertigung der ersten Musterteile. Unter möglichst produktionsnahen Bedingungen werden diese einer strengen Qualitätskontrolle und Bauteilvalidierung unterzogen.

Für weitere Funktionstests werden die Musterteile an Sie übergeben. Erst wenn die Applikation reibungslos arbeitet und Sie vollends davon begeistert sind, haben wir unser Ziel erreicht und beginnen mit der Produktion.

Customer Story Apra-plast

Die händische Einsenkung von 18 Messingbuchsen in einen Kunststoffrahmen für ein Steuergerät war für den Produzenten ein aufwändiger und damit kostenintensiver Prozess. Mit dem Ultraschallschweißen bot sich eine effiziente Alternative, die die Taktzeiten erheblich verkürzte und sich dadurch auch finanziell lohnte – trotz geringer Stückzahlen.

Customer Story Bosch FreshUp

Feste und optisch ansprechende Verbindungen: Beides waren maßgebliche Kriterien für die Produktion des neuen elektronischen Textilerfrischers FreshUp. Um sie zu erfüllen, entschied sich die BSH Hausgeräte GmbH für Ultraschall als die am besten geeignete Fügetechnologie.

Customer Story CUSTOMCELLS®

Als einer der weltweit führenden Entwickler kundenspezifischer Lithium-Ionen-Batteriezellen im Batteriesegment verfolgt CUSTOMCELLS® eine möglichst geringe Ausschussrate in der Batterieproduktion bei maximaler Prozesssicherheit. Für die Verschweißung ihrer Applikationen greift das Entwicklungs- und Serienfertigungsunternehmen deshalb in einer Produktionslinie auf die Ultraschalltechnologie zurück.

Customer Story ZLIN-Robotics

Ultraschallschweißen mit einem kollaborativen Roboter – sichere Verbindungen für Motorhauben von Rasenmähern

Customer Story KACO

Für die Versiegelung einer Membran in einem Notentgasungssystem suchte KACO nach einem präzisen und schnellen Fügeverfahren. Dank der engen Zusammenarbeit konnte Herrmann Ultraschall nicht nur den idealen Schweißprozess für diese Vorgaben entwickeln, sondern auch weitere Anwendungsgebiete der Ultraschall-Technologie aufzeigen und damit die Produktion des Systems noch effizienter gestalten.