Mit zwei neuen Kompetenz-Teams stellt Herrmann Ultraschall auf der K 2025 gezielt Lösungen und Mehrwerte für Kunden der Automobil- und Medizintechnik-Industrie vor. Erste Schweißversuche können Besucher mit ihren eigenen Materialien vor Ort im LiveLab durchführen.
Ultraschallschweißen von Kupfer und Aluminium für Busbars
In der modernen Busbar-Fertigung ist die Verbindung von Kupfer und Aluminium längst Standard. Doch die Umsetzung ist technisch anspruchsvoll und führt in vielen Produktionen zu Ausschuss sowie unsicheren Verbindungen, die mit der Zeit an Qualität verlieren.
Ultraschallschweißen bietet hier eine sichere, materialschonende und wirtschaftliche Alternative.
Mehr als 200 Fachleute aus Wirtschaft und Wissenschaft kamen am 2. und 3. Juli zu den Ultrasonic TECH DAYS von Herrmann Ultraschall zusammen. Getreu dem Veranstaltungsmotto „Innovative for tomorrow“ stand der Austausch über Technologietrends, neue Produkte und Lösungsansätze für aktuelle Herausforderungen im Vordergrund.
Werden Sie zum zertifizierten Ultraschall-Experten!
In unserer Grundlagenschulung mit speziellen Fokus auf die Battery-Branche vermitteln wir Ihnen kompakt und verständlich die wichtigsten Informationen zum Ultraschallschweißen von Metallen.
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Ultrasonic Basics – METAL Welding, Focus: Wire-Terminal
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In unserer Grundlagenschulung mit speziellen Fokus auf Wire-Terminal-Verbindungen vermitteln wir Ihnen kompakt und verständlich die wichtigsten Informationen zum Ultraschallschweißen von Metallen.
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Ultrasonic Basics – METAL Welding, Focus: Wire-Terminal
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Ultrasonic Basics – METAL Welding, Focus: Wire-Terminal
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Bei der Herstellung von Stromschienen stehen die Entwickler vor einer zentralen Herausforderung: Verbindungen zu schaffen, die sowohl elektrisch hoch leitfähig als auch mechanisch extrem belastbar sind - dauerhaft, reproduzierbar und in kurzen Taktzeiten. Das Ultraschallschweißen kann diese Herausforderung lösen.
In der modernen Fertigung von Busbars spielen effiziente Verbindungstechnologien eine zentrale Rolle. Besonders bei der Herstellung von Busbars, die in Energieverteilungsanlagen, elektrischen Fahrzeugen und anderen hochstromtragenden Anwendungen zum Einsatz kommen, ist die Wahl der richtigen Verbindungstechnik entscheidend für die Produktqualität, die Produktionseffizienz und die Kostenstruktur.
Die Vorteile von Ultraschallschweißen für Membranen zur Filtration und Entlüftung
Ob in der Automobilindustrie oder der Medizintechnik – das Ultraschallschweißen hat sich als bewährtes Verfahren zur Integration von Membranen in Anwendungen mit Druckausgleichs- oder Filtrationsfunktion etabliert. Verkürzte Prozesszeiten sowie saubere, reproduzierbare Ergebnisse machen die Verbindungstechnologie insbesondere für automatisierte Produktionsanlagen attraktiv, in denen eine Steigerung von Output und Effizienz im Fokus steht.
Herrmann lädt zu den Ultrasonic TECH DAYS 2025 ein
Mit den Ultrasonic TECH DAYS am 2. und 3. Juli 2025 bietet Herrmann Ultraschall die ideale Plattform, um Fachleute aus Industrie und Forschung zusammenzubringen. Im Fokus stehen neueste Entwicklungen im Ultraschallschweißen sowie praxisnahe Strategien für aktuelle und künftige Herausforderungen.
Hygiene-Artikel umweltfreundlicher herstellen mit Ultraschallschweißen
Gesetzliche Vorgaben und das veränderte Verbraucherverhalten machen nachhaltige Produktionsmethoden in der Windelherstellung zu einer Notwendigkeit. Gleichzeitig stehen Unternehmen unter Druck, ihre Kosten zu optimieren und wettbewerbsfähig zu bleiben. Das Ultraschallschweißen bietet eine innovative Lösung, die ökologische und wirtschaftliche Vorteile vereint.
Hygiene-Produkte klebefrei produzieren mit Ultraschall
Hersteller von Hygiene-Produkten wie Windeln stehen ständig unter dem Druck, Kosten zu senken und gleichzeitig qualitativ hochwertige Produkte zu liefern. Eine dauerhaft wirksame Methode, um diese Anforderungen zu erfüllen, ist der Einsatz von Ultraschall als Verbindungstechnologie anstelle von herkömmlichem Kleben. Das effiziente Fügeverfahren bietet erhebliche Vorteile in Bezug auf Kosteneinsparungen, Effizienz und Nachhaltigkeit.
So optimiert Ultraschall die Qualität von Hygiene-Artikeln
Windeln sind ein unverzichtbarer Begleiter für Babys oder Erwachsene mit Inkontinenzproblemen. Bei der Auswahl der richtigen Windel wird – neben zentralen Aspekten wie der Saugfähigkeit und dem Auslaufschutz – vor allem der Tragekomfort immer wichtiger. Verbraucher legen zunehmend Wert auf Produkte, die sich weich auf der Haut anfühlen und angenehm zu tragen sind.
Die Weichheit von Vliesstoffen spielt hierbei eine zentrale Rolle. Doch wie lässt sich die Softness des Vliesstoff-Materials während der Herstellung von Windeln und anderen Hygiene-Produkten bewahren? Eine entscheidende Rolle spielt die Wahl des richtigen Fügeprozesses.
Das Ultraschallschweißen hat sich als effiziente und präzise Fügetechnik in der Herstellung von Kunststoff-Wärmetauschern etabliert. Es ermöglicht die dichte, stabile und materialschonende Verbindung von Bauteilen ohne den Einsatz zusätzlicher Hilfsmittel wie Klebstoffe oder Schrauben. Besonders in Anwendungen mit aggressiven Medien oder hohen Anforderungen an die Dichtigkeit spielt dieses Verfahren eine entscheidende Rolle.
Mit dem neuesten Tech-Center im mexikanischen Monterrey erweitert Herrmann Ultraschall sein globales Netzwerk in einem spannenden Markt für zentrale Industrien wie der Automotive- oder Hygiene-Branche.
Bei einem Besuch beim Maschinenbauer Herrmann Ultraschall am 27. November konnte sich die baden-württembergische Wirtschaftsministerin Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut davon überzeugen, wie ein lokaler Hidden Champion die Nachhaltigkeitsrichtlinien der EU mit Hilfe der Ultraschall-Schweißtechnologie umsetzt.
Perfekt für automatisierte Montage: Dank minimaler Schweißzeiten und der Echtzeit-Prozesskontrolle eignet sich Ultraschall ideal für die Herstellung von Medizin-Bauteilen in hohen Stückzahlen. Erfahren Sie die Vorteile der Technologie für Ihre Anwendung in diesem Beitrag.
Kunststoffe von Medizinprodukten ohne Kleber verbinden
Gerade bei Medizinprodukten mit direktem Hautkontakt sind hoher Tragekomfort und Verträglichkeit entscheidend für die Qualität des Produkts und die Kundenzufriedenheit. Deshalb sollten Hersteller auf Chemikalien wie IBOA verzichten und Kunststoffe mit Prozessen verbinden, die ohne Klebstoffe und Lösemittel sowie umweltbelastende Stoffe auskommen – möglich wird dies mit Ultraschall.
Der Wechsel von PVC zu thermoplastischen Elastomeren (TPE) in der Medizintechnik fördert Gesundheit und Umweltschutz. TPE ist phthalatfrei, biokompatibel und einfacher zu recyceln, was die Risiken für Allergien und Umweltbelastungen reduziert. Trotz Herausforderungen beim Verbinden von TPE bietet das Ultraschallschweißen eine effektive Lösung für stabile und langlebige Verbindungen. Dieser Schritt verbessert die Produktqualität und minimiert Gesundheitsrisiken in der Medizinbranche.
Minimale Ausschussraten bei doppelt so schnellen Taktzeiten: Neue Entwicklungen im Ultraschallschweißen ermöglichen eine Optimierung der Produktion und können damit dauerhaft die Herstellungskosten für Batterien und Kabelbäumen senken. Dabei helfen auch Erfahrungswerte aus dem Schweißen von Kunststoffen.
Erhöhung der Nachhaltigkeit von Elektrofahrzeugen durch Ultraschall
Nachhaltigkeit wird für Unternehmen immer dann besonders interessant, wenn sie sich mit Kostenersparnis verbinden lässt. Aber wie gelingt das in der Produktion von Elektrofahrzeugen? Als besonders effizientes, sicheres und materialschonendes Verfahren bietet das Ultraschallschweißen hierfür einige spannende Optionen. ions.
Digitales Potenzial der Batterie-Produktion ausschöpfen
Bis zu 150 Daten pro Schweißvorgang: Das Ultraschallschweißen bietet spannende Möglichkeiten zur Digitalisierung der Batterieproduktion – sowohl in Handarbeitsplätzen als auch in automatisierten Anlagen. Werden die Daten richtig genutzt, können Sicherheit und Effizienz dauerhaft erhöht werden, aber auch neue Maßstäbe in der Qualitätskontrolle gesetzt werden.
Medizin-Anwendungen schnell und nachhaltig mit Ultraschall verbinden
Kunststoffe ohne Klebemittel verbinden: Mit Ultraschall als Fügetechnologie können Unternehmen ihre Applikationen hautverträglich und umweltfreundlich produzieren. Werden bestimmte Vorgaben an die Bauteile eingehalten, lässt sich das Verfahren auch für sensible Applikationen mit komplexen Geometrien einsetzen.
Daten sind auch in der Verpackungsbranche das neue Öl: Sie helfen, den Prozess noch sicherer, noch effizienter und noch schneller zu machen. Wir zeigen, wie Unternehmen mit Ultraschall ihren Verpackungsprozess digitalisieren können um sich damit einen Wettbewerbsvorteil zu verschaffen.
Trotz steigendem Kostendruck haben viele Unternehmen die hohen Ausschussraten beim Verpacken von Lebensmitteln und Tierfutter akzeptiert. Dabei lässt sich der häufigste Grund für Ausschuss in Verpackungsmaschinen leicht vermeiden – mit Ultraschall als Siegeltechnologie.
Nachhaltige Verpackungsmaterialien sind entscheidend zur Erfüllung der PPWR, aber die Verarbeitung mit herkömmlichen Methoden ist alles andere als einfach. Mit Ultraschall gelingt es, die anspruchsvollen Materialien sicher zu versiegeln – dank kalter Schweißwerkzeuge und präziser Steuerung.
Mit 10.000 Euro unterstützt Herrmann Ultraschall die Kirchliche Sozialstation Karlsbad. Investiert wird das Geld in dringend benötigte Allwetter-Arbeitsjacken für die rund 100 Pflegerinnen und Pfleger – eine Anschaffung, die aus dem Regelhaushalt nicht finanzierbar war.
Noch schnellere Wire-Terminal-Verbindungen selbst bei großen Querschnitten: Mit dem Ultrasonic Power Stack 12.000 hat Herrmann Ultraschall eine Erweiterung für die ULTRASAFE W entwickelt, die die Leistung der Maschine erhöht und gleichzeitig die Taktzeiten deutlich reduziert. Das steigert die Effizienz der Produktion und macht die benutzerfreundliche Schweißmaschine noch vielseitiger einsetzbar.
Weitere 10.000 Euro für den Schutz der Meere: Nach 2022 unterstützt Herrmann Ultraschall auch in diesem Jahr die gemeinnützige Organisation The Ocean Cleanup, die die Ozeane von Plastikmüll befreit.
Neues Verfahren: Unbeschichtetes Papier mit Ultraschall verschweißen
Das Ultraschallschweißen von unbeschichtetem Papier ist ein ebenso innovatives wie umweltfreundliches Fügeverfahren, mit dem Verpackungsunternehmen große Mengen an Energie und Ressourcen einsparen können. Die Exklusivrechte für den Prozess hat Patentinhaber Syntegon Technology GmbH vor kurzem an Herrmann Ultraschall übergeben. Dort will man das Verfahren zur Marktreife bringen und in der Verpackungsbranche etablieren.
Das Ultraschallschweißen ist eine der einfachsten Möglichkeiten, die Effizienz und Nachhaltigkeit in der Produktion zu steigern. Thermoplastische Kunststoffe sowie Nichteisenmetalle lassen sich mit Hilfe der Ultraschallvibrationen sicher, schnell und dauerhaft miteinander verbinden. Erfahren Sie in diesem Beitrag, welche Vorteile Ihnen das Schweißen mit Ultraschall bietet und entdecken Sie die Möglichkeiten der modernen Fügetechnologie.
Ultraschall bringt neuen Schwung in die Kreislaufwirtschaft
In einer neuen Machbarkeitsstudie hat die Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG die Verschweißung eines recycelten Kunststoffs untersucht. Das Ergebnis: Mit den passenden Parametern ließen sich vergleichbare Schweißergebnisse erzielen wie mit herkömmlichen Kunststoffen.
Einmal selbst an der Entwicklung einer Ultraschall-Schweißmaschine mitwirken: Für Norbert Ennemoser von der Ultra Reflex GmbH hat sich dieser Wunsch erfüllt. Acht Wochen lang konnte er die neue Maschinengeneration der HiQ von Herrmann Ultraschall im Rahmen eines Feldtests auf Herz und Nieren prüfen. Eine Zusammenarbeit, die für viel Begeisterung auf beiden Seiten gesorgt hat.
Nachhaltig und effizient versiegeln mit dem neuen TSM
Dauerhaft Energie und Material sparen: Mit dem Kopfnahtmodul TSM bietet die Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG eine einfache Lösung, um das Versiegeln von Verpackungsmaterialien noch effizienter und sicherer zu machen. Dank der neuen Lösung für das Siegeln von Dicht- und Kosmetiknaht können Unternehmen gleichzeitig die Größe ihrer Verpackungsmaschinen verringern.
Um den kostspieligen Prozess der Elastikfixierung in Vliesstoffen effizienter zu gestalten, hat die Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG ein innovatives Verfahren entwickelt: die Verankerung von Elastikfäden mittels Ultraschall. Unternehmen profitieren dabei von einem flexiblen, stabilen und vor allem nachhaltigen Prozess, der dauerhaft die Produktionskosten senkt.
Seit Jahren begleitet Michael Ross die unternehmensweite Culture Journey bei Herrmann Ultraschall als sogenannter Sherpa. Was das für ihn persönlich bedeutet und welche Aufgaben und Herausforderungen diese besondere Arbeit mit sich bringt, erklärt er uns im Gespräch.
Weiche Werkstückaufnahme für einen harten Kunststoff
Die einwandfreie Optik war die große Herausforderung bei der Verschweißung einer ovalen, dreidimensionalen Gehäusehälfte für ein Konsumerprodukt. In einem gemeinsamen Entwicklungsprozess von BSH mit der Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG gelang es, diese Anforderungen bei gleichermaßen festen Verbindungen zu erfüllen.
Herrmann Ultraschall übernimmt seine Auszubildenden und dualen Studierenden und schafft eine Win-win-Situation mit jungen motivierten Menschen, die das Unternehmen bereits gut kennen. Besonders hervorgetan hat sich dieses Jahr Industriemechaniker Emanuel Schopf. Er schloss seine Ausbildung als Jahrgangsbester bei Herrmann ab und erreichte die Note 1,3.
Anlagen der Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG verringern die Ausschussrate der CUSTOMCELLS® bei der Herstellung einer neuen Batterieapplikation und steigern so die effiziente Produktion des Serienherstellers.
Die Elastic Thread Anchoring (ETA) Sonotrode von Herrmann wurde mit dem renommierten IDEA Equipment Achievement Award 2022 ausgezeichnet. Mit dem Preis kürt der Vliesstoff-Verband INDA die besten technischen Entwicklungen der Branche.
Die Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG optimiert ihre globalen Strukturen und überträgt dazu die Leitung der internationalen Hauptsitze an André Deponte. Unter seiner Verantwortung soll die globale Zusammenarbeit intensiviert werden, um ein weltweit einheitliches Kundenerlebnis zu garantieren.
Die händische Einsenkung von 18 Messingbuchsen in einen Kunststoffrahmen für ein Steuergerät war für den Produzenten ein aufwändiger und damit kostenintensiver Prozess. Mit dem Ultraschallschweißen bot sich eine effiziente Alternative, die die Taktzeiten erheblich verkürzte und sich dadurch auch finanziell lohnte – trotz geringer Stückzahlen. Dabei spielten die vielfältige Einsatzmöglichkeit der Sonotrode und das Herrmann Engineering eine entscheidende Rolle.
Nachhaltige Materialien noch zuverlässiger versiegeln
Die neue Generation des Siegelmoduls LSM von Herrmann Ultraschall liefert selbst bei engsten Prozessfenstern sichere Längsnähte für Anwendungen wie Pillow Bags und Co. Auch bei Schwankungen in der Geschwindigkeit von Flow Wrapper- oder anderen Verpackungsmaschinen sorgt das LSM für Nähte mit perfekter Optik.
Rund 150 ausgewählte Kunden aus fünf Kontinenten besuchten die Ultrasonic TECH DAYS am 12. und 13. Juni bei Herrmann Ultraschall. Unter dem Motto „Innovation for tomorrow“ erlebten die Teilnehmer neue Entwicklungen im Ultraschallschweißen und diskutierten gemeinsam mit Experten über zentrale Herausforderungen der Zukunft und deren Lösung.
Mit den SLIMLINE-Systemen bietet Herrmann Ultraschall die ideale Schweißlösung zur Automatisierung von Produktionsprozessen. Zusätzlich zu gesteigerten Taktraten profitieren Unternehmen vor allem von der begleitenden Beratung im Rahmen des Herrmann Engineerings, die eine schnelle Integration in die Fertigungslinien ermöglicht.
Mit dem gemeinsamen Ziel einer sicheren und nachhaltigen Batterieproduktion optimiert Herrmann Ultraschall gemeinsam mit CUSTOMCELLS den Ultraschall-Schweißprozess von Batteriezellen. Erste Ergebnisse der Kooperation zeigen ein enormes Einsparpotenzial bei Energie und Ausschuss.
Die Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG erweitert ihre Geschäftsführung mit André Deponte als neuem Chief Sales Officer. Mit digitalen Prozessen und einer noch engeren Zusammenarbeit zwischen den globalen Sales-Teams will er ein weltweit einheitliches, begeisterndes Kundenerlebnis schaffen.
Es ist eine platzsparende und nachhaltige Lösung für die Siegelung von Dicht- und Kosmetiknähten an Standbodenbeuteln: Mit dem Upgrade für das Kopfnahtmodul TSM der Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG können Hersteller von Verpackungsmaschinen künftig mehrere Arbeitsschritte in nur einer Siegelstation realisieren.
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