Die händische Einsenkung von 18 Messingbuchsen in einen Kunststoffrahmen für ein Steuergerät war für den Produzenten ein aufwändiger und damit kostenintensiver Prozess. Mit dem Ultraschallschweißen bot sich eine effiziente Alternative, die die Taktzeiten erheblich verkürzte und sich dadurch auch finanziell lohnte – trotz geringer Stückzahlen.

Feste und optisch ansprechende Verbindungen: Beides waren maßgebliche Kriterien für die Produktion des neuen elektronischen Textilerfrischers FreshUp. Um sie zu erfüllen, entschied sich die BSH Hausgeräte GmbH für Ultraschall als die am besten geeignete Fügetechnologie.

Als einer der weltweit führenden Entwickler kundenspezifischer Lithium-Ionen-Batteriezellen im Batteriesegment verfolgt CUSTOMCELLS® eine möglichst geringe Ausschussrate in der Batterieproduktion bei maximaler Prozesssicherheit. Für die Verschweißung ihrer Applikationen greift das Entwicklungs- und Serienfertigungsunternehmen deshalb in einer Produktionslinie auf die Ultraschalltechnologie zurück.

Ein stärkeres, stabileres und umweltfreundliches Fügeverfahren für ABS-Platten: Das Ziel war, die Montage von Motorhauben für Rasenmäher durch den Einsatz eines kollaborativen Roboters zu vereinfachen. Durch die Verbindung unserer zuverlässigen Ultraschall-Schweißtechnik mit einem kollaborativen Schweißkopf von ZLÍN ROBOTICS s.r.o. konnte dieser Prozess nun nachhaltig optimiert werden.

Für die Versiegelung einer Membran in einem Notentgasungssystem suchte KACO nach einem präzisen und schnellen Fügeverfahren. Dank der engen Zusammenarbeit konnte Herrmann Ultraschall nicht nur den idealen Schweißprozess für diese Vorgaben entwickeln, sondern auch weitere Anwendungsgebiete der Ultraschall-Technologie aufzeigen und damit die Produktion des Systems noch effizienter gestalten.